펀칭 부품금속판 부품은 단단한 펀치를 금속 블랭크를 통과시켜 전단, 관통, 블랭크 또는 정밀한 특징을 형성하여 만들어지는 판금 부품입니다 — 구멍, 슬롯, 루버, 녹아웃, 엠보스먼트 등이 포함됩니다. 이 과정은 다음에 설명된 기본적인 전단응력 관계에 의해 지배됩니다.중소 공구 및 제조 엔지니어 핸드북(4판, 제2권, §14): 펀치 포스F = k · τ · t · L, 여기서τ는 재료의 궁극적인 전단 강도입니다.t는 시트 두께입니다.L는 전단 둘레이며,k공정 보정 계수(CNC 터렛 천공의 경우 일반적으로 1.1–1.3)입니다.
저장자펑에서는 두 곳 모두에서 펀칭 부품을 생산합니다CNC 터렛 펀치 프레스(NCT) 작업 범위는 1,500 × 3,000 mm이며,기계식 펀치 프레스무게는 45톤에서 260톤 사이입니다. 이러한 기능들은 우리의판금 제조워크플로우, 우리의정밀 가공부서와 하류메카트로닉스 통합조립을 통해 고객에게 진정한 원스톱 공급망을 제공합니다.
다음에 따르면칼팍지안 & 슈미트, 제조 공학 및 기술(7판, 16장), 펀칭(또는 피어싱이라고도 함)은 펀치가 소재를 다이를 통과시켜 구멍을 내는 전단 작업입니다; 제거된 슬러그가 스크랩이고, 주변 시트가 워크피스입니다. 제거된 조각이 원하는 부품일 때, 이 연산은 다음과 같이 합니다.공백. 두 분야 모두 더 넓은 범주의 하위 범주입니다스탬핑가족은 굽히기, 그리기, 주조하기도 포함합니다.
산업 현장에서는 단일 천공 부품이 일반적으로 한 터렛 프레스 프로그램에서 생산된 여러 특징을 결합합니다: 원형 구멍, 타원형 슬롯, D자형 컷아웃, 환기용 루버, 나사 태핑용 압출 구멍, 스프링 클립용 성형 랜스 등 모두 명시된 치수 허용 차를 준수합니다.ISO 2768-m(±구멍 직경 기준 0.15 mm; ±가장자리에서 구멍 위치에서 0.20 mm)는 표준 생산용으로, 정밀 금형 및 CMM 검증을 통해 더 엄격한 등급을 달성할 수 있습니다.
천공 부품은 주로 대량 생산 시 사이클 시간과 피처당 비용에서 레이저 절단 부품과 차이가 납니다. CNC 터렛 프레스는 공구 종류와 재료에 따라 분당 300–1,200번의 타격을 수행할 수 있어, 반복 기능이 많은 시트에 대해 레이저 절단보다 훨씬 빠릅니다. 복잡한 윤곽 절단에서는 레이저 절단이 펀칭을 보완하는데, 이는 자아펑이 전반적으로 사용하는 하이브리드 전략입니다판금 제조라인.
자아펑은 CNC 터렛 펀칭과 전통적인 기계식 펀칭을 모두 운영합니다. 아래 표는 각 공정을 기술적 특성에 따라 매핑하며, 업계에서 일반적으로 인정받는 매개변수를 참조합니다 (출처:현대 제조의 기본, 그루버, 5판, §20.2–20.4).
| 프로세스 | 자펑의 장비 | 시트 크기 / 톤수 | 일반적인 두께 | 구멍 직경 허용 차(홀 직경 허용 차) | 최상의 대상 |
|---|---|---|---|---|---|
| CNC 터렛 펀칭 (NCT) | CNC 펀치 프레스 | 1,500 × 3,000 mm | 0.5 – 6 mm | ±0.10 mm (ISO 2768-m) | 반복적인 구멍, 루버, 노크아웃이 중대량에서 형성된 특징들입니다 |
| 기계식 펀치 프레스 | 기계식 프레스 | 45 T – 260 T | 0.3 – 10 mm | ±0.15 mm (ISO 2768-m) | 고속 블랭킹, 프로그레시브 다이 부품, 대량 배치 구조 브래킷 |
| 블랭킹 | 기계식 프레스 | 45 T – 260 T | 0.3 – 6 mm | ±0.10 – 0.20 mm | 이후 성형을 위한 플랫 블랭크, 클립, 터미널 플레이트 |
| 창과 형태 | CNC 터렛 프레스 | 1,500 × 3,000 mm | 0.5 – 3 mm | ±0.20mm | 스프링 리테이너, 접지 탭, 스냅 기능 |
| 압출 (돌출 구멍) | CNC 터렛 프레스 | 1,500 × 3,000 mm | 0.8 – 3 mm | ±0.10mm | 나사산 보스 (M2.5–M10), PCB 스탠드오프, 셀프 스트레이딩 칼라 |
| 루브르 / 환기 슬롯 | CNC 터렛 프레스 | 1,500 × 3,000 mm | 0.5 – 2.5 mm | ±0.20mm | 인클로저 환기, 열 방출 패널, 스피커 그릴 |
공차는 별도 명시가 없는 한 ISO 2768-m에 부합합니다. 요청 시 더 엄격한 등급을 제공한다. 모든 펀칭 작업은 우리의 지원으로 제공됩니다전체 판금 제조 공정 체인.
펀치성은 주로 재료의 최종 인장 강도(UTS), 연성(%EL), 두께에 의해 결정됩니다. 펀치-투-다이 간극은 일반적으로 판재 두께의 백분율로 표현되며, 깨끗한 전단 구역을 확보하고 버 높이를 최소화하기 위해 재료 유형에 맞게 신중하게 맞춰야 합니다. 출판된 지침DIN 9870그리고기계 매뉴얼(32판) 연강은 면당 5–10%, 스테인리스 강철은 6–12%, 알루미늄은 4–8%의 간극을 권장합니다.
| 재료 | 공통 등급 | UTS 사격장 | 최대 펀치블 두께 | 추천 다이 클리어런스 (면별로 ) | 일반적인 펀치 후 피니시 |
|---|---|---|---|---|---|
| 냉간 압연강 (SPCC / DC01) | SPCC, DC01, ASTM 1008 | 270 – 370 MPa | 6mm (NCT); 10 mm (프레스) | 5 – 8% | 분체 도장, 아연 도금 |
| 아연도금 강철 (GI / EG / SECC) | SGCC, DX51D, SECC | 270 – 370 MPa | 3mm | 5 – 8% | 맨 아연, 추가 분체 코팅 |
| 스테인리스 스틸 | 304, 316, 430 | 485 – 720 MPa | 4 mm (NCT); 6mm (프레스) | 6 – 12% | 빗질하고, 수동적이며, 자연스럽게 다듬어졌다 |
| 알루미늄 합금 | 5052-H32, 6061-T6, 3003 | 190 – 310 MPa | 5 mm (NCT); 8mm (프레스) | 4 – 8% | 양극산화, 파우더 코트, 클리어 코트 |
| 구리 및 황동 | C11000, C26000, H62 | 220 – 380 MPa | 3mm | 5 – 8% | 주석 도금, 패시베이션, 노출 |
| 스프링 스틸 | 65Mn, SK5 | 800 – 1,100 MPa | 2 mm (프레스) | 8 – 12% | 인산화, 열처리 |
UTS 값은 재료 표준(EN 10130, ASTM A1008, JIS G3141)에 따른 지표 범위입니다. 실제 값은 두께와 템퍼에 따라 달라집니다. 모든 재료는 생산 시작 전에 당사 자체 ROHS 및 X선 요소 분석기로 검증됩니다.
자아펑은 다음과 같은 공차 등급에 맞는 천공 부품을 제조합니다.ISO 2768(선형 및 각각 치수에 대한 일반 허용차) 그리고ISO 286-1(구멍 및 샤프트 특징에 대한 한계와 적합). CMM 검증은 정확도 E = (1.9 + 3L/1,000) μm과 CCD 광학 검사(±50 μm)를 통해 전체 치수 추적성을 제공합니다.ISO 10360-2.
| 기능 | 표준 허용 오차 | 정밀 허용 오차 | 참고 표준 | 검증 방법 |
|---|---|---|---|---|
| 천공 구멍 직경 | ±0.15 mm | ±0.05mm | ISO 2768-m | CCD 광학 검사기 (±50 μm) |
| 홀 위치 (기준 가장자리에서) | ±0.20mm | ±0.10mm | ISO 2768-m | CMM 또는 CCD 비전 시스템 |
| 슬롯 폭 | ±0.15 mm | ±0.08mm | ISO 2768-m | CCD 광학 검사기 |
| 버 높이(최대) | ≤ 0.10 mm (t ≤ 2 mm) ≤ 0.15 mm (t > 2 mm) |
≤ 0.05 mm | ISO 9013 (개조) | 프로파일로미터 또는 CMM |
| 빈칸 / 부분 평평함 | 0.5 mm / 300 mm | 0.2 mm / 300 mm | ISO 1101 | CMM 표면 스캔 |
| 압출 구멍 나사산(탭 처리) | 6H 클래스 (내부) | 5H 클래스 (내부) | ISO 965-1 | 실 게이지 (고/노 고) |
| 홀 트루 포지션 (GD&T) | ⌀ 0.30 mm | ⌀ 0.15 mm | ASME Y14.5 / ISO 1101 | 최적 적합 기준면을 가진 CMM |
모든 검사는 고정밀 CMM [(1.9 + 3L/1,000) μm, ISO 10360-2] 및 정밀 판금 시야 검사 시스템(±50 μm, 평면)에 적용되었습니다. 요청 시 1차 검사 보고서가 제공됩니다.
정밀한 조리구, 성형된 특징, 또는 블랭킹 프로파일이 필요한 곳에서는 천공 부품이 지정됩니다. 다음 표는 자아펑이 서비스를 제공하는 산업과 각 산업별로 생산되는 일반적인 펀칭 부품 유형을 요약하며, 이는 저희 전체 기준과 일치합니다판금 제조그리고메카트로닉스 통합능력.
| 산업 | 일반적인 펀칭 부품 | 중요한 요구사항 | 선호 자료 | 일반적인 표면 마감 |
|---|---|---|---|---|
| 전력 및 에너지 | 버스바 브래킷, 장착판, 케이블 출입 녹아웃, 스위치기어 패널 | IP 등급 밀봉, 아크 플래시 저항, UL/CE 적합성 | SPCC, SECC, 구리 | 아연 도금 + 분체 도장 |
| 통신 및 데이터 센터 | 19인치 랙 블랭킹 패널, 케이블 관리 플레이트, 통풍 상커버, EMC 개스킷 프레임 | EMI/RFI 차폐, 정밀한 44.45 mm (1U) 피치 홀 패턴 | SECC, SPCC | 아연 도금 (EG) |
| 의료 및 보건 | 계기판, 천공 선반, 진단 하우징 패널, 환기 스크린 | 버가 적음(≤0.05mm), 세척 가능한 표면, 생체 적합성, ISO 13485 | 304 / 316 SS | 패시베이션, 전기광택 |
| 반도체 장비 | 클린룸 브래킷 배열, 진공 챔버 포트 커버, 웨이퍼 캐리어 가이드 슬롯 | 입자 제어, 초평면(≤0.2 mm/300 mm), 위치 정확도 ±0.10 mm | 304 SS, 알라바이나 5052/6061 | 패시베이션 / 하드 아노다이스 |
| 산업 자동화 | PLC 캐비닛 장착 플레이트, 서보 드라이브 장착 브래킷, 가드 패널, 케이블 트레이 | 구조적 강성, 빠른 전달, 모듈식 볼트 패턴 | SPCC, GI | 분체 코팅 (RAL 맞춤형) |
| 소매 및 자판 | 제품 레인 디바이더, 내부 선반 프레임, 도어 락 플레이트, 동전 반환 플레이트 | 외관상 마감, 제품 레인을 위한 좁은 슬롯 폭, 방부식 | SPCC, 앨라배마 5052 | 파우더 코팅, 실크스크린 |
| 금융 장비 | ATM 전면 패널 개구부, 현금 재활용기 가이드 레일, 변조 방지 잠금판 | 엄격한 차원 관리, 변조 증거, 미적 마감 | SPCC, SECC | 파우더 코팅, 실크스크린 |
펀칭과 레이저 절단은 모두 자아펑의 핵심 기술입니다판금 제조시설. 올바른 공정을 선택하거나 이를 결합하는 것은 제조를 위한 설계(DFM) 결정의 핵심입니다. 아래 비교는 발표된 생산성 벤치마크를 기반으로 합니다 (미국 레이저 연구소, 레이저 재료 가공 핸드북, 2001, §4.2;트럼프 GmbH, 판금 기술 가이드, 2022년 판).
| 기준 | CNC 펀칭 (NCT) | 섬유 레이저 절단 (3–12 kW) | 최고의 선택 |
|---|---|---|---|
| 반복 홀 배열 | 분당 최대 1,200 히트; 아주 빠르다 | 홀당 속도가 느려졌다; 더 높은 에너지 | 펀칭 |
| 복잡한 외부 윤곽 | 리미티드; 특수 공구 필요 | 어떤 2D 프로파일이든 0.2mm 절단≈ | 레이저 절단 |
| 형성된 특징(루버, 돌출부) | 하나의 세팅에 통합됨 | 불가능해 | 펀칭 |
| 두꺼운 판 (> 6mm) | 고톤수 프레스가 필요하다 | 최대 25mm(강철) 12kW 출력 | 레이저 절단 |
| 버 높이 | ≤ 0.10 mm (날카로운 금형 사용 기준) | 사실상 버 없는 상태입니다 | 레이저 절단 |
| 모서리 직각성 / 롤오버 | 롤오버 존 ≈ t의 10–20% | 수직 가장자리, ≤ 0.1 mm 점점 가늘어짐 | 레이저 절단 |
| 대량 생산 시 부품당 비용 (> 5,000 pc) | 더 낮음 (보조 연료 비용 없고, 빠른 사이클) | 부품당 가스 + 전력 비용이 더 높음 | 펀칭 |
| 소음 및 진동 | 더 높음 (충돌 소음) | 낮게 | 레이저 절단 |
최적의 결과를 위해 자아펑 DFM 팀은 하이브리드 방식을 권장합니다: CNC 펀칭은 반복적인 내부 특징을 사용하고, 섬유 레이저 절단은 복잡한 외부 윤곽을 처리합니다. 저희 웹사이트에 문의해 주세요정밀 가공견적 단계에서 엔지니어와 함께 귀하의 부분에 가장 비용 효율적인 전략을 결정하세요.
모든 펀칭 부품 주문은 문서화된 ISO 정렬 생산 체인을 통해 실행됩니다. 자아펑은 모든 단계를 사내에서 수행하며, 하류 과정도 포함합니다전기기계적 적분— 하청업체 인수인계 지연이나 추적 공백이 없습니다.
다음 제조용 설계 규칙은 업계에서 인정된 지침을 기반으로 합니다.Benson, T., 터렛 펀치 프레스 — 생산 도구(SME, 1993) 그리고 자아펑의 사내 공정 한계. 이 규칙들을 준수하면 왜곡, 공구 파손, 과도한 버어를 방지할 수 있으며, 프로토타입부터 생산까지의 비용을 15–30% 절감할 수 있습니다(중소기업 DFM 사례 연구 기준).
| 디자인 특징 | 최소 가치 | 권장 가격 | 이유 |
|---|---|---|---|
| 구멍 직경 (원형) | = 시트 두께 (t) | ≥ 1.2 × t | 인장 응력으로 인한 펀치 파손을 방지합니다 |
| 슬롯 폭(타원형 구멍) | = t | ≥ 1.5 × t | 공구 굴절과 슬롯 왜곡을 피하세요 |
| 구멍에서 가장자리까지의 거리 | = t | ≥ 1.5 × t | 절단면의 모서리가 부풀어 오르거나 버어를 방지합니다 |
| 구멍 간 간격 (중심에서 중앙까지) | = 2 × t | ≥ 2.5 × t | 인접한 구멍 사이의 웹빙 붕괴를 방지합니다 |
| 구멍에서 굽힘 거리 | = 1.5 × T + 굽힘 반경 | ≥ 2 × t + 굽힘 반경 | 이후 굽힘 시 구멍 변형을 방지합니다 |
| 돌출 구멍 칼라 높이 | 0.8 × t | 1.0 – 1.5 × t | 충분한 나사산 접촉 제공(최소 2회전) |
| 코너 반경 (정사각형 / 직사각형 펀치) | 0.5 mm | ≥ 1.0 mm | 공구 수명을 연장하며; 응력 집중 감소 |
| 노치 깊이 대 너비 비율 | ≤ 5:1 | ≤ 3:1 | 노치 뿌리에서 재료 파열을 방지합니다 |
값은 표준 공구 강철 펀치를 가정합니다. 고강도 재료(UTS > 600 MPa)의 경우, 모든 최소 값은 20–30% 증가해야 합니다. 지아펑의 엔지니어링 팀은 견적 단계에서 무료 DFM 검토를 제공합니다.
"펀칭 부품"은 특히 피어싱 또는 블랭킹 작업으로 만들어진 부품을 의미합니다 — 펀치가 시트를 가로질러 구멍이나 빈 공간을 만듭니다. "스탬핑된 부품"은 펀칭, 구부림, 드로잉, 코인 제작, 엠보싱을 포함하는 더 넓은 용어입니다. 모든 펀칭 부품은 스탬핑 부품이지만, 모든 스탬핑 부품이 펀칭 부품은 아닙니다. 자아펑에서는 기계식 프레스(45 T–260 T)가 전체 스탬핑 스펙트럼을 처리하며, NCT 기계는 복잡한 다중 공구 프로그램을 통한 정밀 CNC 천공에 특화되어 있습니다.
최소 펀치 직경은 표준 금형의 경우 시트 두께(1×t)와 같습니다. 따라서 1.5mm 냉간 압연 강판의 경우 최소 원형 구멍 직경은 1.5mm입니다. 정밀 공구 라이브러리는 Ø1.0 mm부터 라운드 펀치를 지원합니다. 시트 두께보다 작은 구멍의 경우, 레이저 절단(3–12kW 광섬유 레이저에 사용 가능)으로 전환하거나 드릴링을 권장합니다CNC 가공 센터.
네. 자아펑의 주먹 부품은 정기적으로 우리 집에 직접 공급된다전기기계적 적분조립 라인. 일반적인 통합 준비 펀칭 부품으로는 압출 구멍 나사산이 있는 장착판(M3–M8), 케이블 관리 트레이, PCB 지지 브래킷, PLC 캐비닛용 DIN 레일 장착판이 있습니다. 최종 시스템의 부식 방지를 보장하기 위해 조립 전에 표면 처리가 완료됩니다.
버 높이는 세 가지 메커니즘으로 제어됩니다: (1) 올바른 펀치 투 다이 간격(연강의 경우 면당 5–10%, DIN 9870 기준); (2) 정기적인 공구 연마 — 둔한 펀치는 균열 시 관통 깊이가 증가함에 따라 버 높이가 기하급수적으로 증가합니다; 그리고 (3) 외관에 민감한 부품에 대해 평면 브러시 기계(W1,000 mm 용량)를 사용한 인라인 버링 제거. 버 높이는 첫 번째 물에 대해 프로파일로미터 측정을 통해 검증됩니다; 표준 한계는 2mm≤ 시트 두께에 대해 0.10 mm≤ 것입니다.
표준 리드 타임은7일–15영업일대부분의 천공 부품 주문은 드로잉 승인부터 배송까지 모두 처리했습니다. CNC 터렛 프레스의 프로토타입 수량(1–50 pc)은 하드 툴링이 필요 없어 샘플링 리드 타임을 3–5일로 단축합니다. 전용 프로그레시브 다이가 필요한 대량 기계식 프레스 주문은 금형 납기 기간이 3주에서 5주이며, 이후 생산 부품은 배치당 5일에서 10일 이내에 출하됩니다. 모든 생산, 표면 처리, 품질 검사는 저희 사내에서 수행됩니다저장성 판금 제조 시설제3자 일정 지연을 피하기 위해서입니다.
펀칭 부품은 많은 자펑 조립의 출발점입니다. 수직 통합 생산 생태계를 통해 여정을 계속하세요:
